海目星淬炼方形铝壳电芯装配线集成方案“最优解”

锂电智能装备企业鏖战不断，对技术的升级、产品的迭代都有更为深度的释放。随之而来的，是其在生产工艺、产线装备上也提出了更高的要求。

这其中，受影响较大的是电芯组装工段环节。以方形电池为例，组装线中的电芯热压机、电芯配对机、超声波焊接机、转接片焊接机、包Mylar机、电芯入壳机、顶盖焊接机、氦检机、密封钉焊接机等相关设备，都需要进行相应优化和改变。

海目星坚持以客户需求为导向，围绕客户应用进行整线集成方案创新。电芯装配线环节涉及激光、视觉、检测、运动控制等多领域工艺。海目星基于高柔性模块化设计理念，融合虚拟调试、激光控制、数字孪生、多轴运动控制及机器视觉等核心关键技术，逐步实现12PPM-20PPM-22PPM-30PPM的先进智造跃迁，以极强的技术应用与工艺创新能力，突破锂电装配段工序高效率、高精度、高一致性的产品性能瓶颈，精准赋能应用端巨头的迫切需求。

☆ 激光控制技术

响应时间＜5us，位移精度＜5um，频率＞10M Hz

☆ 高精度夹具设计技术

可在夹具更换及定位时实现“高速”、“高精度”

☆ 机器视觉技术

检测高精度、高效率，赋能产线数字化和智能化生产

☆ 数字孪生3D可视化技术

设备状态可视化，智能化信息交互，提升用户体验

为了满足终端应用市场对锂电池产品性能提升和成本降低的两大诉求，海目星不断在工艺智造领域寻找新的路径。目前已掌握成熟的极耳激光焊接技术，将极耳直接焊接到极柱上，减掉转接片结构，减少工艺流程，大幅度降低制造成本。

针对锂电池高质、高效、高稳定性的激光焊接需求，海目星结合智能AI焊接系统，在设计、过程、检测、运动等环节中获取大量的影响因素数据，实现焊接过程的可视化、监控和质量控制。

为实现高良品率的规模化量产，搭配流体仿真技术，对保护盖的除尘保护气体进行设计优化，有效地满足焊接工艺的需求。

海目星围绕“产线设计与实际交付存在较大差距”问题，采用了虚拟调试技术，实现现实世界与虚拟生产的1:1精准还原，真正打通从概念设计到生产制造、再到调试验证的全流程。以数字化的手段优化现有设备研发流程，减低现场调试成本，提升设备交付质量，帮助电池企业达到扩产、增效、降本的目标。

围绕解决电芯入壳易刮伤Mylar膜和电芯的问题，海目星通过特殊材质对铝壳壳口进行定位以及藏住壳口，防止电芯入壳过程中跟铝壳壳口进行摩擦导致刮破Mylar膜，电芯导向端也采用特殊材质的导向口，能让电芯自适应入壳。

在包膜工艺环节，采用滚贴与磁驱高速运动结合，攻克了高速线包膜的自适应问题。同时在包膜前对电池表面进行全面清洁，包膜后对包膜精度以及外观缺陷进行系统检测，满足动力电池市场对产品安全性和一致性的需求。

锂电池自动装配线各生产工序对粉尘的控制有着极其严苛的要求，一颗焊渣，都可能是一个极大的危险源。为了保证锂电的“一尘不染”，海目星基于尘形貌特征研究和流体力学（CFD）模型计算，有效获取粉尘颗粒的运动轨迹和微观结构，由此设计出科学合理的工艺除尘及解决方案。

乘锂电东风之劲，破浪扬帆正当时。作为高端锂电池智能制造解决方案供应商，海目星以不断迭代的激光及自动化技术为锂电核心工艺，持续为行业创造崭新的应用技术，推动电池智造进步，赋能锂电智造集成方案落地。

TWh时代加速到来，动力电池市场对技术迭变的要求只会愈加的高标准。海目星将持续加大技术创造力，敏锐地捕捉市场机遇，以强大的技术壁垒和工艺创新能力，牢固构建更为安全、更为强大的企业“护城河”。